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Avaliação Pós-Colheita
em Unidades de Beneficiamento para Batata Consumo
Prof. Dr. Marcos David Ferreira. Tecnologia Pós-Colheita.
Faculdade de Engenharia Agrícola FEAGRI/UNICAMP,
C. P: 6011, CEP: 13083-875, Campinas-SP. marcos.ferreira@agr.unicamp.br
A batata é uma das hortaliças mais plantadas
no Brasil, com grande expressão econômica
em diversos estados e regiões. Vários
estudos foram desenvolvidos em campos de produção,
todavia pouca pesquisa tem sido realizada na etapa de
beneficiamento e classificação da batata
em condições brasileiras. Atualmente no
Brasil duas alternativas têm sido utilizadas para
beneficiamento e classificação após
a colheita. Na primeira alternativa, mais simples, a
batata é colhida e sujeita a exposição
na superfície do solo
por algumas horas para secagem ou perda da água
superficial. Em seguida passa por um processo de seleção
e classificação manual no campo. Logo
após, é ensacada, colocada no caminhão
e transportada para o comércio. Na segunda alternativa,
atualmente a mais comum, a batata é levada para
um galpão onde, sobre esteiras, sofre uma lavagem
ou escoamento mecânico, e em seguida uma nova
secagem. É selecionada e classificada manualmente
ou mecanicamente.
Depois de ensacada, é transferida para um armazém,
de onde pode ser retirada conforme a demanda (FINGER
& FONTES, 1999). Estas unidades conhecidas por “Lavadeiras”
classificam e beneficiam a batata principalmente com
equipamentos nacionais. Durante o ano de 2003 e início
de 2004 desenvolveu-se pesquisa avaliando-se galpões
de Beneficiamento e Classificação para
batata consumo, localizados nas principais regiões
produtoras do estado de São Paulo. Através
dos dados recolhidos nas cinco unidades visitadas pôde-se
fazer uma descrição e caracterização
global do equipamento de classificação
e
beneficiamento de batata. Este levantamento foi realizado
utilizando-se a esfera instrumentada (70 mm), Techmark,
Inc., Lansing, Michigan, Estados Unidos e através
da identificação do material usado para
a construção do equipamento, caracterização
dimensional do tipo de classificadora utilizada, medidas
da rotação de operação das
esteiras de abastecimento e das classificadoras, velocidade
de deslocamento e
rotação dos tubérculos e o número
de tubérculos/ operário/hora. Neste artigo
serão apresentados alguns dados parciais referentes
à etapa de lavagem e limpeza e identificação
de pontos críticos para impacto.
Em geral, a etapa de limpeza é dividida em
lavagem 1 e lavagem 2 (Figuras 1 e 2), notando- se que
as cinco unidades de beneficiamento e classificação
de batata avaliadas possuíam a lavagem 2 com
um comprimento maior que a lavagem 1. Em geral as escovas
mais utilizadas na etapa de lavagem eram compostas de
cerdas com nylon cristal (diâmetro 0,35 mm) e
fibra de coco (material vegetal). Escovas compostas
de origem animal (crina de cavalo) não foram
encontradas nestas avaliações. Em algumas
situações, na etapa inicial de lavagem
cilindros metálicos eram utilizados para transporte
dos tubérculos. Na etapa de secagem utiliza-se
escovas de espuma e posteriormente a secagem é
complementada com
secadores em alta temperatura (Figura 3). As rotações
das escovas variavam de 100 a 190 rpm.
Observa-se, portanto uma diferenciação
entre os equipamentos para número de escovas
e rotações. Além de influenciar
a eficiência da limpeza, o potencial para danos
físicos devido a impactos contínuos é
alto em linhas mais longas. A esfera instrumentada (Techmark,
Inc., Lansing, EUA), é um equipamento plástico
com registrador de aceleração, para a
avaliação da magnitude de impactos em
pontos de transferência em linhas de classificação
de frutas e hortaliças, tais como tomate, maças,
laranja, cebola e batata. Para as avaliações
mencionadas utilizou-se níveis de impactos medidos
na aceleração máxima (AM) (G =
9,81 m/s2) e mudanças na velocidade (“v)
(m/s). “v pode ser um indicativo da superfície
de impacto, por
exemplo quanto mais baixa a velocidade, mais rígida
e dura é a superfície de impacto. Todavia,
velocidade é também positivamente correlacionada
com a aceleração máxima, à
medida que se aumenta a altura de queda, maior será
a aceleração máxima e a velocidade
(SARGENT et al., 1992).
Em três unidades (Figura 4) a máxima
aceleração ocorreu na etapa de recebimento,
apresentando valores altos, por exemplo, na unidade
D, observaram-se valores superiores a 190G. A unidade
A apresentou o maior valor da máxima aceleração
na etapa de ensaque (122 G), enquanto a unidade E apresentou
o maior valor de máxima aceleração
na etapa de entrada do ensaque, chegando a um valor
de 190 G. Nesta
unidade o menor valor de G (m/s2), constatado foi na
etapa de entrada da secagem (40,64G).
Unidade A apresentou o menor valor de G (m/s2) na
etapa de saída da secagem (57,7G). As outras
três unidades apresentaram os menores valores
na etapa de saída da lavagem, atingindo 29,8
G na
unidade C. A unidade D obteve a maior média geral
para aceleração máxima (110,6 G),
enquanto a unidade A demonstrou a menor média,
83G. Na literatura internacional encontra-se que a recomendação
para valores máximos de aceleração
encontra-se entre 80 e 100G. Estes valores em pontos
individualizados, já seriam suficientes para
causar danos físicos, prejudicando a qualidade
do produto. Estas informações
consideram somente a queda em um determinado ponto,
não valores repetitivos. Portanto, os equipamentos
utilizados encontramse com valores superiores aos recomendados,
causando potencial para danos físicos e conseqüentemente
perdas na pós-colheita. Alguns pontos na linha
de beneficiamento
apresentam maiores valores, como o recebimento e o ensaque.
Treinamento de pessoal e adequação de
equipamento podem auxiliar a minimizar este problema.
Alternativas simples como a utilização
de protetores de impacto emborrachados, podem ocasionar
a diminuição na magnitude de impacto e
também como danos físicos.
Conclui-se portanto, que alterações nas
linhas são necessárias para melhorar a
eficiência do sistema de beneficiamento e classificação.
Bibliografia: Consulte autor
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